Artykuł | Cykl PDCA w praktyce – jak można wykorzystać go w doskonaleniu produkcji?

Cykl PDCA – znany również jako cykl Deminga – to narzędzie o wszechstronnym zastosowaniu, które służy do doskonalenia procesów na wszystkich etapach. Ze względu na swój uniwersalny charakter stosuje się go z powodzeniem w wielu branżach, w tym w produkcyjnej. Z jakich elementów składa się cykl PDCA i co go łączy z ISO 9001? Poznaj wyzwania i korzyści związane z wdrożeniem tego modelu zarządzania!

Cykl Deminga – co to jest?

Cykl Deminga jest schematem i narzędziem do planowania, zarządzania oraz monitorowania pracy i procesów. Często nazywa się go również kołem Deminga lub cyklem PDCA (skrót pochodzi od ang. Plan, Do, Check, Act). Model PDCA został stworzony przez Waltera A. Shewharta i dotyczył wówczas monitorowania wdrożonych działań korygujących w celu naprawy rozregulowanych procesów. Za rozwinięcie i popularyzację koncepcji opowiada William Edwards Deming – uczeń Shewharta, który nie tylko rozszerzył jej zastosowanie na cały system zarządzania jakością, ale i położył nacisk na ciągłe doskonalenie oraz zaangażowanie pracowników.

Przykłady uniwersalnego zastosowania modelu PDCA

Uniwersalność cyklu PDCA sprawia, że ma bardzo wszechstronny charakter, świetnie sprawdzając się w przypadku różnych procesów i systemów zarządzania jakością. Firmy produkcyjne i usługowe często sięgają po koło Deminga, aby zoptymalizować i usprawnić procesy produkcyjne czy skutecznie zarządzać zmianami wdrażanymi w organizacji. Model PDCA znajduje zastosowanie również w koncepcji kaizen, czyli japońskiej praktyce zarządzania, która zakłada ciągłe rozwiązywanie problemów, eliminowanie marnotrawienia zasobów i dążenie do doskonałości.

Składowe koła Deminga – poszczególne etapy

Koło Deminga składa się z czterech, wspomnianych już wcześniej, etapów – Plan, Do, Check, Act. Każdy z nich pełni istotną funkcję w procesie doskonalenia, dlatego ważne jest, aby nie tylko zrozumieć ich specyfikę, ale i nie pomijać żadnego z nich w ramach prac nad systemem zarządzania jakością.

PLAN (zaplanuj)

Plan, czyli pierwszy etap, wymaga postawienia mierzalnego celu, przykładowo – korzystając z metody SMART, i określenia sposobu działania, który pozwoli go osiągnąć. Wszystkie składowe całego procesu powinny zostać dokładnie zdefiniowane. W związku z tym niezbędne będzie przeanalizowanie sytuacji wyjściowej, określenie potencjalnego ryzyka i problemów, a także zweryfikowanie, czy zespół dysponuje wystarczającymi kompetencjami.

DO (wykonaj)

Do jest fazą, w której wdraża się zaplanowane działania. Pracownicy wówczas wykonują ustalone wcześniej zadania, stosując się do wyznaczonych procedur i standardów. To etap to nie tylko realizacji założeń, ale i dokumentacji oraz obserwacji procesu, aby uzyskać podstawy do wyciągania dalszych wniosków.

CHECK (sprawdź)

Etap Check skupia się na weryfikacji wyników realizowanych działań, a przede wszystkim – stopnia oraz jakości wykonania zaplanowanych na samym początku cyklu zadań. William Edwards Deming wprowadził pod koniec życia modyfikację do tej części cyklu, zmieniając Check na Study, aby podkreślić większą rolę analizy. Wersja PDCA pozostaje jednak popularniejszym wariantem niż PDSA.

ACT (popraw)

Act polega na monitorowaniu procesu, a w razie pojawienia się takiej potrzeby również wdrażaniu działań korygujących po wcześniejszym przeanalizowaniu odstępstw od normy. Wszystkie realizowane w ten sposób usprawnienia powinny być wprowadzane jako standardy w organizacji – tylko w ten sposób można skutecznie utrzymać osiągnięte rezultaty oraz dalej doskonalić procesy.

Metody PDCA a standardy jakościowe ISO 9001

Metoda PDCA stanowi podstawę systemów zarządzania ISO, w tym również ISO 9001. Jednym z głównych założeń tego standardu jest osiągnięcie stabilnych i powtarzalnych procesów, a zastosowanie koła Deminga to umożliwia. Organizacje poprzez wdrożenie cyklu PDCA efektywnie zarządzają jakością, minimalizują ryzyko i dążą do doskonalenia procedur.

Zastosowania i korzyści cyklu PDCA w produkcji

Skuteczne wdrożenie cyklu PDCA w przypadku podmiotów działających w branży produkcyjnej pozwala na osiągnięcie wymiernych rezultatów. Systematyczne podejście do planowania, realizacji, kontroli i doskonalenia działań prowadzi do osiągania lepszych wyników i zwiększenia konkurencyjności firmy. Korzyści, które może przynieść zastosowanie koła Deminga, to m.in.:

• maksymalizacja efektywności procesów produkcyjnych,
• minimalizacja marnowania zasobów,
• obniżenie kosztów produkcji.

Produkcja a proces wdrożenia pętli Deminga

Ciągłe doskonalenie i usprawnianie procesów produkcyjnych ma niebagatelne znaczenie dla rozwoju przedsiębiorstwa. Pętla Deminga umożliwia firmom produkcyjnym skuteczne poszukiwanie rozwiązań, które poprawią wydajność produkcji, pozwalając jednocześnie na sprawną reakcję na pojawiające się problemy.

Jakie są wyzwania i trudności związane z podejściem PDCA w branży produkcyjnej?

Wdrażając PDCA w przedsiębiorstwach z branży produkcyjnej, należy przygotować się na wiele potencjalnych wyzwań. Do jednych z najczęściej pojawiających się problemów można zaliczyć niedoprecyzowane cele, których realizacji nie można wiarygodnie zmierzyć, oraz niewłaściwe planowanie. W cyklu Deminga istotną rolę odgrywa zarówno metoda małych kroków, czyli stopniowy i przemyślany rozwój, oraz systematyczność – bez tego trudno osiągnąć satysfakcjonujące i długoterminowe rezultaty. Często pomijane są poszczególne etapy cyklu, zwłaszcza Act i Check, choć jest to niewskazane ze względu na to, że pojawia się wówczas ryzyko powielania błędów.